Die Duetta Top
Nach dem letzten Projekt, den Aurums, sollte es dieses Mal etwas kleines, aber feines werden.
Wir besuchten einige Vorführungen im Ruhrgebiet und hörten auch einige sehr interessante
Bauvorschläge, bis wir dann im Juni 2014 bei Udo Wohlgemuth in seinem Vorfürraum in Bochum fündig wurden.
Nach dem Pflichtprogramm, einigen etwas konstengünstigeren Lautsprechern, führte er uns letztendlich
seine DuettaTop vor, ein Kompaktlautsprecher mit Eton 7-360/ 37 Hex und ER4.
Da war es um uns geschehen. Die Musiker wurden sehr präzise auf der virtuellen Bühne abgebildet,
Tiefe, Breite und Kontur waren genau abgegrenzt, der Obertonbereich schön luftig und unauffällig
und sogar im Bass ging es, für einen Kompaktlautsprecher, sehr suverän zu.
I. Die Testgehäuse
Ein paar Tage danach holten wir die Einzelteile ab und begaben uns an die Bauplanung. Da ich nicht wieder eine
Sechsseiten-Standardbox bauen wollte, entschied ich mich für ovale Seiten und einen sehr solieden Aufbau
mit mehreren Versteifungen.
Um aber nicht wochenlang auf den ersten Hörtest in den eigenen Wänden warten zu müssen, baute ich einfache Gehäuse, genau nach Udos Anleitung, vorab.
II. Idee und Planung
Nach ein paar Tagen Einspielzeit klangen die Duettas wie erwartet und es konnte an die Planung der finalen Gekäuse gehen.
Um die ovalen Seiten mit den recht einfachen Mitteln meiner Hobbywerkstatt erstellen zu können, hatte ich mich für eine Sandwichbauweise
entschieden. Es sollten einzelne Rippen, ausgerichtet durch 10mm-Dübelstäbe, bis zur gewünschten Höhe aufgedoppelt werden. Front,
Heck, Deckel und Boden entstanden klassisch aus Brettern.
Mittels CAD wurde die Form festgelegt, das Volumen auf 20.5l definiert und eine Fertigungszeichnung erstellt.
DT-01_V3B-T18 - Duetta Top Ovalith Sandwich - Blatt 1 - Fertigungszeichnung.pdf
DT-02_V3B-T18 - Duetta Top Ovalith Sandwich - Blatt 2 - Volumendefinition.pdf
III. Fertigung der Streben
Um die Rippen mit den mir zur verfügung stehenden Mitteln fertigen zu können, wurden zwei Vorrichtungen erstellt. In die erste wird ein Brett eingeschoben, es werden die Zentrierbohrungen gefertigt
und der Umfang wird mit Aufmaß vom Brett abgefräst. Sowohl die Führungen für den Umfang, als auch die für die Zentrierbohrungen, wurden für den gleichen
Kopierring und 10mm-Fräser ausgelegt. Das war erst mal etwas Fleißarbeit und ergab neben einem Haufen von Rohlingen drei Filtersäcke voller Späne.
Erstaunt war ich über die nicht unerheblichen Toleranzen in der Dicke der Bretter. Verschiedene Platten in einem Baumarkt hatten Stärken von 17,8mm bis 18,5mm. Es ist also überaus
wichtig alle Zuschnitte von der gleichen Platte fertigen zu lassen, sonst ergeben sich verschieden hohe Seitenwände.
Im nächsten Arbeitsgang wurden die Rohlinge in der zweiten Vorrichtung aufgespannt und mit einem Bündigfräser umfahren.
Damit war die die Strebe fertig .
IV. Aufbau der Gehäuse
Da die offene Zeit des Leimes während der Montage nicht überschrittenwerden werden durfte, verleimte ich die Gehäuse immer Stückweise bis zur nächsten
Versteifungsebene. Die Front- und Heckplatten wurden dabei mit einer Trennschicht aus Frischhaltefolie umwickelt. Dadurch stellete sich die gewünschte Maßhaltigkeit
zwischen den Seitenwänden ein, die Platten konnten aber bis zur letzten Ebene immer wieder entnommen werden.
Um Fehler in der Fertigung der Rippen auszuschließen, wurden die einzelnen Ebenen vor der Verleimung trocken zusammengesetzt.
Die Montage:
V. Oberfläche schleifen
Zwei Dinge habe ich bei diesem Projekt schmerzlich gelernt.
1. Man nehme immer alles Holz von einer Platte. Einerseits sind die Platten verschieden dick und andererseits arbeitet das Holz
jeder Platte, sobald es durch den Leim feucht wird, verschieden stark. Das hat Konturabweichungen mit den daraus resultierenden Spachtel- und Schleifarbeiten zur Folge.
2. Den Leim immer gründlich abwischen, solange er noch feucht ist. Ausgehärteter Leim ist wesentlich härter als Holz und dadurch
können sich beim schleifen erhabene Stellen bilden.
Von den verschiedenen, getesteten Spachtelmassen hat sich die von Clou am besten bewährt. Es ergibt sich eine feinporige Oberfläche
und die Härte, nach der vollständigen Austrocknung, ist der von MDF recht ähnlich.
Vor und nach den Verschleifen.
VI. Das Furnier
Alle Seiten, mit Ausnahme der Front, wurden mit EasiWood furniert. Das ist ein Furnier, welches schon vorgeschliffen ist und passgenau
auf einem Trägermaterial geliefert wird. Verklebt wurde nach der "Pattexmethode". Wie genau, ist unter dem Menüpunkt "Lautsprecher furnieren" beschrieben.
Die Front wurde geschwärzt, damit keine hellen Stellen zwischen den Chassis und der Frontplatte zu sehen sind.
Im Anschluss wurde das Furnier fein geschliffen und mit Leinölfirnis behandelt.
VII. Die Anschlussterminals
Ich habe sie, damit sie optisch zur Front passen, aus Aluminium gefräst, schwarz lackiert und anschließend graviert.
VIII. Die Endmontage
Letztendlich musste nur noch alles montiert und ein Ständer gebaut werden. Über den Klang der Duettas brauche ich mich hier
nicht zu äußern. Das haben schon andere ausgiebig gemacht und auch ich bin sehr begeistert.
Auffällig ist allerdings mal wieder, wie wichtig ein resonanzarmes Gehäuse ist. Die Bühne ist genauer aufgestellt und man nimmt das Gehäuse noch weniger zur Kenntnis.
Die Duettas waren eines meiner bisher aufwendigsten Holzprojekte, ich kann aber nur jedem empfehlen, sich an seine eigenen Wünsche zu wagen. Das Ergebnis entschädigt für die vielen Stunden und ein selbst gestaltetes Projekt hat persönlich immer einen wesentlich höheren Wert als jedes, noch so teure Modell.
